2011年08月25日

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全力推进轮胎产业创新发展战略

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去年,我国汽车产销量突破1800万辆,蝉联世界第一。与此同时,我国也成为全球最大的轮胎生产国。2009年,我国轮胎行业总产量达到3.8亿条,销售收入超过2200亿元,2010总产量将达4亿条。

    在这样的产业规模下,我国轮胎行业取得了很大成就。目前,轮胎行业基本完成了产品结构从斜交胎到子午胎的升级,子午化率达到80%。在消费领域,60%的产品在本土市场销售;40%的产品提供对外贸易,实现了国内外两个市场同时发展。在制造技术方面,轮胎生产装备基本实现国产化,并达到了一定的技术水平,国产设备开始赢得跨国客户的青睐。生产子午胎需要的合成橡胶、助剂、炭黑、帘线等上游原材料基本可由国内提供。

正视5方面差距

    面对经济全球化步伐加快和新科技革命带来的挑战,我们要看到行业的差距。

    一是产品差距。从总体上分析,轮胎档次不高,产品技术含量和附加值较低,特别是在高性能轿车和轻卡子午胎领域,与国外品牌相比,竞争力明显不足。2009年,国内轿车和轻卡子午胎产量约为2.4亿条,其中外资企业产量占75%。外资品牌在15吋以上的中高端轿车和轻卡子午胎市场占据着主导地位。国内品牌的轿车和轻卡子午胎主要集中在12吋、13吋、14吋等小规格产品上,速度级别较低,技术含量较少,产品附加值较低。

    二是生产力模式的差距。技术同质化、装备同质化现象较为严重,导致产品同质化。不断新增的产能主要由简单复制产能形成,过度依赖资金、能源的投入和密集劳动力进行外延式扩张,生产力模式粗放滞后。而相关跨国轮胎公司却在开发应用新的轮胎制造技术,提升装备系统的自动化、柔性化水平,从提高轮胎制造精度和效率入手,减少能源消耗。其研究效率的几何倍数提升,提升了竞争力。

    三是品牌水平的差距。中国轮胎在国际市场上“拼价格”的现象十分严重,在消费者心目中,“廉价品”的印象较深。即使产品与国际知名品牌的质量相差不大,但在价格上和消费者认可度上却有很大差别。国际市场上同样规格的高性能产品中,国际品牌往往比国内品牌的价格高出几倍。中国轮胎企业为国外企业做贴牌,同样一条生产线上生产的产品,本土品牌比国际品牌销售价格低30%~40%。

    四是新材料、新工艺、新技术应用上的差距。跨国轮胎企业已经在轮胎生产中大量应用节能环保新材料,推行绿色制造新工艺,积极研究能够降低轮胎滚动阻力的材料技术。发达国家也开始在安全环保材料的应用上加强立法。以橡胶助剂为例,欧盟的REACH法令对轮胎中的有害物质——多环芳烃油的含量规定,每公斤产品小于1000毫克,在2005/69/EC指令中,又对多环芳烃油的含量指标压缩了100倍,并规定2010年开始销往欧盟的产品全部使用环保芳烃油。我国目前的环保芳烃油主要依赖进口或外资企业生产,尚未实现国产化,价格极高。

    五是技术开发能力的差距。世界排名前列的轮胎企业都设立了独立的技术研发中心和轮胎试验场。不少跨国轮胎公司为提升其产品的技术含量和附加值,推进产业不断发展,在全球设有多个研发中心,并拥有上千名工程技术研发人员,每年投入巨额资金用于科研开发。我国轮胎产业长期以来则把主要精力和财力集中在生产制造环节,技术研发走的也是跟随型路线,软硬件设施较为落后,基础研究和应用研究明显不足,原始创新能力差。到目前为止,自主品牌轮胎企业还没有一个轮胎试验场,而这是进入国际汽车工业配套体系的一个重要的先决条件。

致力于7项工作

    目前,我国轮胎产业走到了一个重要“拐点”。今后一个时期,我们的主要任务是加快技术升级,推动结构调整,促进节能减排,转变发展方式,培育知名品牌。为此,行业上下游产业链应该通力合作,共同做好7项工作:

    第一、持续加大技术投入,提高自主研发和创新能力。要建立行业轮胎试验场和国家级工程技术中心,进行产、学、研合作,密切跟踪并开发轮胎前沿技术,通过创新、集成和引进消化吸收再创新,打破国际对轮胎高端技术和产品的垄断现状,不断培育具有自主开发知识产权和先进技术能力的环境。

    第二、以低碳、绿色、环保、安全、高性能、智能化为产品创新的主攻方向。要从原材料选择、配方、花纹、轮廓、结构等方面着手,设计开发环保、节能的“绿色轮胎”,减少对石化产品原材料的依赖,降低汽车油耗和碳排,减少环境污染;要把现代电子和信息技术与轮胎设计制造相结合,开发“智能轮胎”,动态监控汽车轮胎运行的压力、温度、速度等情况,从而提高安全性能;要开发高抓地性能、高操控性能、缺气保用性能的“安全轮胎”。

    第三、积极开发应用“低碳化、柔性化、智能化”生产线。要不断提高轮胎制造水平和轮胎装备的国产化水平,推动轮胎产业信息化与工业化的“两化融合”、高度集成,实现轮胎生产全过程的数字化和生产系统的优化、集中化和可视化管理。为企业降低生产成本、挖潜增效、节能减排、提高产品质量提供更有力的支持。

    第四、建立轮胎行业绿色制造模式。从产品设计、制造、包装、运输、使用到废除的整个生命周期,实现对人类和环境的“负作用”最小化,以至消除。

    第五、积极倡导和大力发展轮胎产业循环经济。积极推行科学地生产、使用和保养轮胎,加快淘汰落后产能和落后产品,大力倡导和培育矿山、工厂、建筑、港口等领域的工程子午胎和巨胎市场。对本土日益增多废旧轮胎资源进行深度开发再利用,积极推进卡客车子午胎、工程子午胎、巨胎及其他各种轮胎的翻新事业。

    第六、打造国际化的技术研发团队。放开视野,培养和吸纳人才,积极推动产业发展的智力资源;建立产、学、研合作培养中、高级专业技术人才的机制,培养和造就行业创新型人才。

    第七、上下游通力合作,打造低碳绿色供应链。积极研究应用有利于提高产品性能、清洁环保、健康安全的新材料、新工艺

呼吁4类政策

    为了实现我国轮胎行业更好、更快地发展,建议国家尽快针对以下四方面出台产业政策,对我国轮胎产业健康发展加强管理。

    一是积极引导和支持自主品牌推动技术创新,转变发展方式,建设低碳、绿色、高效的生产力。特别是扶植骨干企业,促进其以低能耗、低污染、低排放为根基,发展低碳经济、循环经济、环保经济,成为产业发展典范。对那些污染严重、高碳、高排放、扰乱市场的落后产能,要以市场法则、国家政策相结合逐步淘汰,保护先进生产力,提高该产业经济发展的质量。

    二是在国家有关部门的支持下,统一制定轮胎质量、安全、环保、节能、消耗等方面的技术性规范和强制要求,提高轮胎产业准入门槛、市场门槛和出口门槛,建立轮胎出口企业技术标准和认证制度,降低资源浪费和国际贸易壁垒的危害。对新上项目进行严格的审批和监管,提高外商投资门槛,合理抑制国外资本在中国利用本土的资源、人力、政策和市场条件,挤占民族产业发展空间。

    三是积极发展橡胶工业领域的战略性绿色新兴产业。橡胶是我国重要的战略物资,橡胶工业是国民经济最重要的基础产业之一。2009年,我国天然橡胶年实际需求量为270万吨,国内产量仅为60万吨,高度依赖进口。为缓解国际天然橡胶资源匮乏、国内市场供需矛盾日益紧张的局面,在国家的大力支持下,产、学、研合作,积极开发第二天然橡胶——杜仲胶资源,提升我国天然橡胶生产和橡胶工业的国际地位和话语权。

    四是坚决禁止进口旧轮胎,尽快把旧轮胎列入禁止进口目录,取消海关编码,不让进口商有机可乘、有空可钻,避免造成生态环境的严重污染,将我国变成世界轮胎垃圾处理场。发展轮胎翻新产业,主要应立足于消化本土的废旧轮胎资源。